PETWORK 01/2018

EQUILIBRIO OTTIMALE NEI SISTEMI HOT RUNNER AD ELEVATO NUMERO DI CAVITA'

La produzione di stampi è sempre stata una strana mescolanza di competenza e abilità. Questo è particolarmente vero nel mondo delle preforme in PET, dove i clienti vogliono qualcosa che possa essere trasformato in un prodotto - la bottiglia - che combini bellezza e buone prestazioni tecniche.

Possiamo estendere questa osservazione agli hot runners? Il design di un canale caldo è un vero e proprio esempio di forma e funzionalita’ e ottenere buone prestazioni è responsabilità degli ingegneri. Quando si tratta di hot runners per stampi a 200 cavità per preforme, SIPA ha competenze ingegneristiche che pochi possono eguagliare.
A dimostrazione di ciò, si consideri che SIPA ha appena concepito, progettato, costruito e consegnato uno stampo per preforme con 192 cavità a uno dei principali produttori di contenitori in PET del mondo, con sede in Nord America.
La creazione di un hot runner che consenta di riempire identicamente tante cavità in modo coerente e affidabile, ad alta velocità, senza eccessiva forza, è un compito che pochissimi sono in grado di gestire. Grazie al suo sistema di distribuzione del materiale fuso Xflow (che è ora disponibile su stampi per XFORM 350 e 500 GEN 3), SIPA può farlo.

Il nuovo sistema incorpora un innovativo design del collettore che offre il miglior bilanciamento distributivo sul mercato e vanta la perdita di carico più bassa mai misurata. Questo è uno dei motivi per cui SIPA può estendere significativamente l'intervallo tra manutenzioni, dal momento che l'usura è ridotta. Qualsiasi manutenzione su hot runners SIPA è comunque facile da eseguire.

Il team di ricerca e sviluppo Tooling & hot runners di SIPA afferma: "La tecnologia Xflow, esclusiva di SIPA, ci consente di creare sistemi ad alta cavitazione senza compromettere il bilanciamento, le perdite di pressione e la formazione di acetaldeide dovuta alla degradazione del polimero. Va da sé che Xflow può essere applicato anche a stampi con livelli di cavitazione più modesti con risultati ugualmente impressionanti. Xflow è estremamente efficiente ed è scalabile in base alle esigenze del cliente. "
Nel corso degli ultimi cinque anni, SIPA ha fatto passi da gigante nella tecnologia hot runners. La prima generazione di canali caldi SIPA si basava su una tecnologia puramente meccanica per bilanciare il flusso di materiale. Poi, nel 2013, SIPA ha introdotto una nuova generazione di canali caldi che ha segnato una svolta decisiva nell'approccio al bilanciamento del flusso con l’introduzione di Xflow.

La soluzione Xflow applica i concetti più avanzati di dinamica dei fluidi polimerici all'ingegneria degli hot runners. Prendendo in considerazione gli aspetti della reologia del materiale fuso, è stato possibile ottenere risultati di bilanciamento superiori a quelli dei sistemi tradizionali. In un unico passo, Xflow ha dimezzato lo squilibrio nel flusso del materiale fuso rispetto alla prima generazione.
Da allora SIPA è andata ancora avanti. I sistemi a canale caldo di terza generazione, introdotti poco dopo la seconda generazione, incorporano un'ulteriore versione evoluta di Xflow che beneficia di una revisione totale dei cilindri, delle valvole e degli ugelli.

"Quando progettiamo i sistemi hot runners Xflow, ora prendiamo in considerazione le proprietà reologiche dei percorsi di flusso verso le singole cavità ", afferma il portavoce del team di SIPA. "Questo è davvero importante, dato che oggigiorno stiamo lavorando sempre più a progetti in cui le pareti delle preforme sono più sottili che mai. Ciò significa che è fondamentale per gli hot runners consumare meno energia possibile in modo che l'unità di iniezione possa spingere il materiale fuso nel modo più rapido ed efficiente possibile in tutte le cavità.

"Xflow è senza dubbio la migliore soluzione a questo riguardo. L'uso del bilanciamento reologico piuttosto che meccanico si traduce in un esiguo assorbimento energetico e una caduta di pressione minima. Xflow può essere utilizzato in qualsiasi applicazione per fornire la migliore soluzione per l'iniezione ad alta velocità di preforme critiche. Senza Xflow, tali risultati sono impossibili da raggiungere. "