SGUARDI TECNICI 01/2017

La tecnologia hot runner di SIPA rivoluziona la progettazione degli stampi per preforme



Grazie alla sua vasta esperienza nella progettazione di hot runners, SIPA ha messo a punto una nuova categoria di stampi per preforme che sfruttano il potenziale delle macchine ad iniezione esistenti ben al di là dei limiti attuali.

"Sappiamo che ci sono cavitazioni più o meno standard negli stampi che si possono montare sulle macchine per la produzione di preforme in PET: 72, 96, 128, 144", afferma Stefano Baldassar, Global Sales Director - Preform Systems & Tooling. "Questi numeri sono stati raggiunti per restare all'interno delle limitazioni progettuali degli hot runners tradizionali. Infatti, ogni volta che si e’ cercato di introdurre stampi con cavitazioni diverse - ad esempio, 56, 64 o 112 – non hanno avuto successo. Gli stampi semplicemente non performavano bene ".

Ecco perché SIPA ha sviluppato un nuovo concetto nella progettazione degli hot runners, i GEN4. Questo nuovo concetto permette di superare queste limitazioni fornendo il giusto bilanciamento, intervalli di manutenzione più lunghi e ottima accessibilità in caso di intervento.

Questo nuovo design degli hot runners GEN4 ha permesso a SIPA di progettare e realizzare il primo stampo per preforme a 180 cavità del mondo.
"La geometria del nuovo stampo fornisce un eccellente equilibrio nel flusso di fusione", afferma Baldassar. "Non è il più grande stampo preforme al mondo, ma le caratteristiche di riempimento sono eccellenti. Con questo stampo in macchina, il cliente non vede penalizzato ne’ il tempo ciclo, ne’ la distribuzione del peso della preforma".

I produttori di preforme possono oggi utilizzare stampi con lay-out non standard per aumentare sostanzialmente l'output senza stressare ulteriormente le loro macchine. Lo stampo a 180 cavità di SIPA si monta su regolari macchine da 500 tonnellate sulle quali, normalmente, si utilizzerebbero stampi con cavitazione massima di 144 cavità. La produttività, in questo modo, aumenterebbe potenzialmente del 25%. Sono in fase di progettazione e realizzazione altri stampi non standard, da utilizzare su macchine più piccole.

Gli utenti di questo nuovo stampo possono quindi aumentare la produttività del loro sistema da 500 tonnellate, piuttosto che utilizzare uno stampo a cavitazione inferiore con tempi ciclo estremamente veloci che stressano notevolmente la macchina con relativo aumento dei costi di manutenzione, riducendone la durata.
SIPA ha raggiunto questo obbiettivo senza compromettere la robustezza dello stampo: infatti, grazie a funzionalità come il design dello stack SmartLock ™ (che garantisce una durata eccellente dei componenti), XGuidance ™ (che garantisce un perfetto allineamento dei stampi) e il trattamento LongLife ™ permetterà ai suoi stampi di superare gli standard di durata industriali.

"Stiamo utilizzando una tecnologia aperta e disponibile che può essere montata non solo sui sistemi di produzione SIPA XFORM GEN3 da 500 tonnellate, ma anche su altre piattaforme compatibili sul mercato, purché non incorporino software di protezione speciale", afferma Baldassar. SIPA prevede un elevato livello di interesse in importanti mercati avanzati, in particolare Nord America e Cina.