Come tenere sotto controllo le spese di gestione

In un'attività altamente competitiva come la produzione di preforme in PET, gli operatori devono tenere d'occhio le spese operative, OPEX. Ovviamente non è solo il prezzo del polimero che devono guardare; cose come la spesa energetica e i costi di manutenzione possono avere un impatto importante sul costo totale del prodotto finale. Ogni nuova generazione di macchine per la produzione di preforme ridurrà tali costi, a volte in modo significativo. Quindi, per stare al passo con la concorrenza, mantenere (e si spera migliorare) i profitti, i produttori di preforme devono essere consapevoli di tutte le opportunità per migliorare le proprie risorse e considerare quando è il momento giusto per fare il prossimo passo nella spesa in conto capitale, CAPEX.

Un sistema di iniezione per la produzione di preforme in PET rappresenta un investimento significativo, quindi ovviamente il cliente vuole massimizzarlo. Successivamente, ad alcuni anni dall’acquisto alcune domande importanti devono essere poste. Qual è l'effetto dell'usura sul “up time”? La mia vecchia macchina può sfruttare appieno gli ultimi sviluppi nelle tecnologie di progettazione delle preforme? Come si confronta la sua efficienza energetica con le macchine più recenti? Posso ancora ottenere pezzi di ricambio per la mia vecchia macchina? Potrei usare una macchina più piccola con gli stessi stampi? Quanto posso compensare il suo valore di macchina di seconda mano rispetto al prezzo di una macchina nuova? Un altro fornitore potrebbe offrirmi un servizio tecnico pari o addirittura migliore di quello che ricevo ora? E i pacchetti finanziari? Tutti gli stampi che ho ora potranno ancora funzionare su una nuova macchina, soprattutto se cambio marca?

L'elenco potrebbe continuare, ma tutto si riduce a questo: i risparmi a breve termine che realizzo non investendo, sono compensati dalle perdite a medio e lungo termine in termini di qualità del prodotto, efficienza dei costi totali e profitto?

Qui ci sono solo alcune cose da considerare in modo più dettagliato.

L'energia non è mai stata un tema così caldo come oggi. E mentre i recenti forti aumenti dei prezzi dell'elettricità causati dalle restrizioni alla fornitura di gas dalla Russia saranno, si spera, un fenomeno di breve durata, la tendenza di fondo è al rialzo. Questa tendenza continuerà in ogni caso, poiché l'energia da fonti non rinnovabili viene gradualmente sostituita da energia da fonti sostenibili, dove sono necessari importanti investimenti in CAPEX, anche se le nuove tecnologie hanno bassi OPEX. Quindi un investimento in un nuovo sistema di iniezione preforme che consente di risparmiare quanta più energia possibile ha, oggi più che mai, molto senso. XFORM Gen4 di SIPA ha il consumo energetico più basso di qualsiasi sistema di produzione di preforme oggi sul mercato. Emblematico è il consumo inferiore a 200 Wh per ogni kg di PET trasformato. Potrebbe essere la metà della quantità utilizzata dalla vostra macchina attuale e abbastanza facilmente il 20% in meno.

Una macchina nuova può produrre molte più preforme in un dato tempo rispetto a una macchina che ha solo pochi anni. XFORM Gen4 ha un tempo lock-to-lock di soli 2,3 secondi. E poiché accetta stampi di quasi tutti i produttori di sistemi simili sul mercato è possibile ottenere miglioramenti nel tempo ciclo, a volte fino a tre secondi, con tutti gli stampi esistenti. Le nuove macchine hanno inoltre tempi di fermo macchina (non pianificati) inferiori, portando a un aumento dell'efficienza complessiva dei sistemi, fino al 5%. Meno arresti e una maggiore affidabilità complessiva del processo riducono anche i tassi di scarto.

Conviene avere dimensioni della vite di plastificazione e dell'estrusore ottimizzate per applicazioni specifiche, ove possibile. Una vite sovradimensionata può creare un'eccessiva degradazione del PET, portando a un calo non necessario di IV e a un aumento dei livelli di acetaldeide (AA). Inoltre, la corretta dimensione della vite può ridurre drasticamente il consumo di energia.

I vincoli sulla capacità di iniezione di una macchina possono avere ripercussioni importanti. Su una macchina più vecchia, a causa dei limiti del rapporto lunghezza su spessore (L/t), l'approccio tradizionale consisteva nell'avere un design delle preforme dedicato con forme e dimensioni complessive diverse, anche se le bottiglie da soffiare erano simili. Su un nuovo sistema XFORM Gen4, è spesso possibile raggiungere lo stesso obiettivo con un unico stampo e una semplice conversione dei maschi. Ciò significa che uno stampo può produrre due o tre diversi modelli di preforme. Non dover interrompere la produzione per cambiare le cold halves ha un effetto importante sul tempo utile della macchina.

Anche la flessibilità è migliorata soprattutto producendo con diverse materie prime come il rPET.

Una XFORM Gen 4 nuova viene fornita con una garanzia di tre anni, quindi non vi è alcun rischio di spese di manutenzione non pianificate per il cliente durante quel periodo. Una volta scaduto il periodo di garanzia, i costi di manutenzione rimangono bassi: le macchine SIPA XFORM sono note per il loro design durevole. Anche le spese di produzione complessive sono contenute grazie all'elevata produttività delle macchine. La quantità di denaro che un produttore di preforme deve spendere in manodopera per la manutenzione è minima. Va inoltre tenuto in considerazione il fatto che l'utente ha molto meno bisogno di preoccuparsi dei costi aggiuntivi che si verificano durante qualsiasi manutenzione a causa dell'obsolescenza delle parti.

Le vecchie macchine di iniezione, molto probabilmente, hanno limiti maggiori sulla pressione di iniezione rispetto a quelle nuove che possono produrre. Questo può essere fondamentale quando si tratta di essere in grado di stampare preforme ottimali, perché limita i rapporti L:T, il che significa una minore capacità di ridurre il peso. Significa anche che la possibilità di creare il giusto design della preforma per una determinata bottiglia è limitata. Le unità XFORM Gen4 di SIPA forniscono una pressione di iniezione di oltre 1500 bar, che consente di produrre preforme standard, ad esempio, con una lunghezza di 112 mm e pareti di soli 1,8mm di spessore, per un peso totale di 20 g. Un sistema più datato, probabilmente, non può scendere al di sotto di 21 g, con pareti da 2,2 mm e una lunghezza della preforma di 108 mm.